หลักสูตรฝึกอบรม การดูแลรักษาด้วยตนเอง - หลักสูตร 2 วัน
(Autonomous Maintenance)

หลักการและเหตุผล
TPM เป็นแนวคิดและหลักการที่ใช้เป็นแนวทางในการบริหารจัดการการใช้ทรัพยากร เช่น คน เครื่องจักร/อุปกรณ์ วัตถุดิบ และพลังงานให้คุ้มค่าโดยให้มีความสูญเสียน้อยที่สุด หรือไม่ให้มีเลย (Zero losses) ซึ่งแนวคิดนี้จะอยู่ในรูปของการพัฒนาโดยจะคำนึงถึงที่มาของความสูญเสียเป็นหลัก


ซึ่งประกอบด้วยการดำเนินการผ่าน 9 เสาหลักเพื่อทำให้ความสูญเสียนั้นลดน้อยลง


หนึ่งในเสาหลักที่สำคัญคือ การดูแลรักษาด้วยตนเอง AUTONOMOUS MAINTENANCE (JISHU HOZEN) มีแนวคิดการดำเนินการ 7 ขั้นตอนเพื่อทำให้เกิดการเปลี่ยนแปลง


การที่พนักงานประจำเครื่องมีสามารถในการดูแลรักษาเครื่องจักรด้วยตนเองได้ ตั้งแต่การทำความสะอาดเพื่อค้นหาข้อบกพร่อง การสามารถปรับปรุงแก้ไข เบื้องต้นแบบง่ายๆได้เอง การกำหนดวิธีการทำความสะอาด หล่อลื่น ตรวจสอบเครื่องจักร เบื้องต้นได้ จะมีส่วนช่วยให้กระบวนการผลิตมีความสูญเสียต่างๆ ที่ลดลง สามารถผลิตสินค้าที่มีคุณภาพดี ต้นทุนต่ำ และส่งมอบได้ตรงเวลา

โดยหลักสูตรนี้พนักงานจะได้ศึกษาและปฏิบัติ การดูแลรักษาเครื่องจักรด้วยตนเอง ตั้งแต่การทำความสะอาดเพื่อค้นหาข้อบกพร่อง, การปรับปรุงแก้ไขเพื่อให้กลับสู่สภาพเดิม, การสร้างแนวทางการดูแลเครื่องจักรมีการทำความสะอาด หล่อลื่น ตรวจสอบ “การทำความสะอาด คือ การตรวจสอบ”

กุญแจสำคัญ :
ตาดู หูฟัง มือสัมผัส
ค้นหาจุดบกพร่องทั้ง 7 ประเภท เพื่อป้องกันปัญหา (การหลวมคลาย , สั่นสะเทือน , ความร้อน , จุดที่ทำให้เกิดสิ่งสกปรก)


การแสดงความคืบหน้าของการดำเนินการในแต่ละขั้นตอนจะอาศัยการตรวจประเมินจากผลการดำเนินงานดังนี้


วัตถุประสงค์
1.เพื่อปลูกและสร้างฝังจิตสำนึกในการดูแลรักษาเครื่องจักรด้วยตนเองให้กับพนักงานประจำเครื่องจักรและผู้เกี่ยวข้อง
2.เพื่อให้ผู้เข้ารับการฝึกอบรมมีทักษะในการดำเนินกิจกรรมการบำรุงรักษาด้วยตนเอง 7 ขั้นตอน

กลุ่มเป้าหมาย
ผู้จัดการ
หัวหน้างาน
พนักงาน
ผู้ที่สนใจ

รายละเอียดของหลักสูตรฝึกอบรม
วันที่ 1 (Pre-test)
วัตถุประสงค์ของการบำรุงรักษาด้วยตนเอง
แนวคิดการบำรุงรักษาด้วยตนเอง
7 ขั้นตอนในการทำการบำรุงรักษาด้วยตนเอง
การแบ่งความสำคัญของเครื่องจักร 3 ระดับ
การแยกระดับชิ้นส่วนเครื่องจักร
AM Board
หลักการเขียน OPL
หลักการทำ visual control

วันที่ 2 (Workshop)
การแบ่งกลุ่มจัดทำ Manager model
การลงพื้นที่หน้างาน เพื่อยกตัวอย่างของ 7 Abnormal
ความสำคัญของ Tag ที่จะแขวนที่เครื่องจักร
การถ่ายภาพของเครื่องจักรในจุด Abnormal เพื่อที่จะนำมาจัดทำ
จัดทำร่างมาตรฐานการทำความสะอาด,หล่อลื่น,ตรวจสอบ  จัดทำ OPL เพื่อสอนในแต่ละจุด
แนวทางการใช้ visual control ในแต่ละจุด
แบบฟอร์มทีไว้ใช้สำหรับการ Audit ในแต่ละขั้น
การจัดเตรียมอุปกรณ์ทำความสะอาดไว้รองรับ Step 1
นำเสนอผลงาน - Q&A - Post test

จำนวนผู้เข้าอบรม - สมาชิกประจำเครื่องจักรตัวอย่าง ไม่เกิน 25 คน
แนวทางการฝึกอบรม - บรรยาย / ฝึกปฏิบัติ Workshop

สิ่งที่บริษัทที่เข้าอบรมต้องจัดเตรียม
1. เครื่องจักรตัวอย่าง จำนวนเครื่อง 2-3 เครื่อง และ ขอหยุดเครื่องในวันที่ 2 ในระหว่างลงพื้นที่ เพื่อป้องกันอันตรายที่อาจเกิดขึ้น ส่วนวันอื่นของการอบรมให้ผู้เข้าอบรมสามารถเข้าดูเครื่องจักรและข้อมูลที่เกี่ยวข้องของเครื่องจักรได้
2. อบรมวันที่ 1 และ 2 ถ้าติดกันจะดีมาก
3. เครื่องขยายเสียง แบบพกพา