หลักสูตรฝึกอบรม การบริหารแบบลีน - หลักสูตร 1 วัน
(Lean Management)

หลักการและเหตุผล
การดำเนินธุรกิจในปัจจุบันต้องเผชิญกับการแข่งขันที่รุนแรง ต้นทุนการผลิตปรับตัวสูงขึ้นภาวะเศรษฐกิจตกต่ำ ตลาดมีการเปลี่ยนแปลงอย่างรวดเร็ว โดยเฉพาะในเรื่องความต้องการของลูกค้า และวงจรชีวิตของผลิตภัณฑ์สั้นลงส่งผลให้ธุรกิจต้องปรับตัวเพื่อรองรับสภาพดังกล่าว สิ่งที่บริษัทจำเป็นต้องดำเนินการก็คือการปรับองค์กรโดยเพิ่มขีดความสามารถในการแข่งขันลดต้นทุนในการดำเนินงาน และสามารถรองรับการเปลี่ยนแปลงต่างๆ ได้แก่ ความไม่แน่นอนของความต้องการสินค้าและบริการของลูกค้า ความไม่แน่นอนของกระบวนการผลิต และความไม่แน่นอนของเวลาในการจัดส่งชิ้นส่วนของผู้จัดส่ง ด้วยเหตุนี้การนำเอาระบบการผลิตแบบลีนซึ่งสามารถลดต้นทุนการผลิตรองรับการเปลี่ยนแปลงต่างๆ และลดความสูญเสียที่เกิดขึ้นตลอดกระบวนการทำงานตั้งแต่การออกแบบ การจัดส่งวัตถุดิบชิ้นส่วนโดยผู้จัดส่ง การบริหารพัสดุคงคลัง การผลิต จนกระทั่งการจัดจำหน่ายสินค้า และบริการให้แก่ลูกค้ามาประยุกต์ใช้ด้วยการวิเคราะห์คุณค่าของกระบวนการจึงเป็นสิ่งที่มีความสำคัญอย่างยิ่ง

วัตถุประสงค์
เพื่อให้บุคลากรในระดับต่างๆ เข้าใจถึงแนวคิด และหลักการของการผลิตแบบลีน
เพื่อให้บุคลากรสามารถวิเคราะห์สรุปปัญหา กำหนดจุดปรับปรุง และวางแผนปรับปรุงเพื่อสร้างคุณค่าให้แก่ลูกค้าอย่างต่อเนื่อง
เพื่อให้บุคลากรสามารถกำหนดตัวชี้วัดและค่าเป้าหมายในการปรับปรุงได้อย่างเหมาะสม ตลอดจนสามารถดำเนินการปรับปรุงกระบวนการตามแนวทางของการผลิตแบบลีน

รายละเอียดของหลักสูตรฝึกอบรม
1. วิวัฒนาการและแนวคิดพื้นฐานของการผลิตแบบลีน
       • จาก Craft Production สู่ Mass Production และ Lean Manufacturing
       • คิดอย่างลีน (Lean Thinking) รวมถึงหลัก 5 ประการของลีน
2. คุณค่าและความสูญเปล่า
       • ความหมายและแนวทางการระบุคุณค่า (Values)
       • ความหมายและแนวทางการระบุความสูญเปล่า (Wastes)
3. การสำรวจกระบวนการสร้างคุณค่าในปัจจุบันด้วย Current State VSM
       • ความหมายและวัตถุประสงค์ในการจัดทำแผนภาพกระแสคุณค่าแสดงสภาพปัจจุบัน (Current State Value Stream Mapping)
       • สัญลักษณ์ต่างๆและแนวทางการจัดทำแผนภาพกระแสคุณค่า
4. เครื่องมือและเทคนิคต่างๆ ของลีน
       • การพัฒนาบุคลากร เช่น การฝึกอบรมพนักงาน การพัฒนาความชำนาญในงาน
       • การจัดการสถานที่ทำงาน เช่น การจัดผังสถานที่ทำงาน กิจกรรม 5ส
       • การประกันคุณภาพด้วยหลักการ Built-in Quality เช่น Poka Yoke, Visual Control
       • การจัดการเครื่องจักรและอุปกรณ์ต่างๆ เช่นหลักการ Quick Changeover, SM, OEE
       • การแก้ไขปัญหา 5W1H, Why Why, QC story
5. การวางแผนพัฒนากระบวนการสร้างคุณค่าด้วย Future State VSM
       • หลักการวางแผนปรับปรุงกระบวนการสร้างคุณค่า
       • การสร้างระบบดึง (Pull System)
6. การขับเคลื่อนกระแสคุณค่า
       • การออกแบบและใช้งานระบบคัมบัง (Kanban)
7. การสร้างคุณค่าและกำจัดความสูญเปล่าอย่างต่อเนื่อง
       • นวัตกรรม (Kaikaku) และการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง (Kaizen)

รายละเอียดและเทคนิคที่อาจารย์ใช้ในการดำเนินการฝึกอบรม
การบรรยาย 40 %
เกม / กิจกรรมกลุ่ม / ฝึกปฏิบัติ Workshop และการนำเสนอผลงานกลุ่ม 40%
การแบ่งปันการเรียนรู้ร่วมกัน + การแข่งขันกระตุ้นผลงาน 20 %