หลักสูตรฝึกอบรม การผลิตที่ไม่มีของเสียหรือ Zero Defect - หลักสูตร 1 วัน
(Zero Defect Production)

หลักการและแนวความคิด
ที่สุดแห่งการผลิตก็คือ ผลิตสินค้าออกมาแล้วไม่มีของเสียเลย หรือของเสียต้องเป็นศูนย์ ซึ่งเป็นการผลิตที่ไม่ว่าโรงงานใด ๆ ก็อยากให้เป็นเช่นนั้น ตั้งแต่เริ่มมีการผลิตสินค้าเพื่อแลกเปลี่ยนหรือการจำหน่าย ความต้องการสินค้าที่ดีไม่มีข้อบกพร่องย่อมเป็นที่ต้องการของทุกคน หากการผลิตเกิดขึ้นจากช่างฝีมือที่มีความยอดเยี่ยมมีประสบการณ์ และเป็นผู้ประดิษฐ์สินค้าชิ้นนั้นออกมาเอง เราก็อาจจะได้สินค้าที่ไม่มีข้อบกพร่องทุกชิ้น ด้วยการเอาใจใส่ในการประดิษฐ์สินค้าทุกชิ้นด้วยมือของผู้เชี่ยวชาญเอง และอาจเรียกได้ว่า Zero Defect อย่างไรก็ตามสำหรับการผลิตที่มีจำนวนผลิตภัณฑ์มากเป็นพัน เป็นหมื่น หรือเป็นแสน ๆ ล้าน ๆ ชิ้น ไม่สามารถทำได้ด้วยคน ๆ เดียว หรือเครื่องจักรเพียงเครื่องเดียว ทั้งยังเกี่ยวข้องกับผู้คนจำนวนมากตลอดกระบวนการผลิต โอกาสที่จะได้ของเสียออกมาย่อมเป็นไปได้ ดังนั้นการควบคุมการผลิตโดยไม่ให้มีของเสียเลย จึงต้องมีการศึกษา และการทำงานร่วมกันเป็นทีมตลอดทั้งห่วงโซ่การผลิต

วัตถุประสงค์
1. ทำความเข้าใจหลักการและการผลิตที่เน้นคุณภาพเป็นหลัก
2. ศึกษาการควบคุมคุณภาพในทุกจุดของกระบวนการผลิตที่จะทำให้การผลิตไม่มีของเสียเกิดขึ้น

รายละเอียดเนื้อหาของหลักสูตร (Course Outline)
Module 1: ศึกษากระบวนการผลิตตั้งแต่ต้นน้ำไปจนปลายน้ำ
      a. การใช้หลักการผลิตแบบ Six Sigma มาเพื่อช่วยให้การผลิตมีข้อผิดพลาดไม่เกิน 3 ชิ้นในการผลิต 1,000,000 ชิ้น หรือ DPMO: Defects per Million Opportunities
      b. การออกแบบการผลิตที่จะทำให้เกิดความผิดพลาดในกระบวนการน้อยที่สุด หรือ DFSS: Design for Six Sigma
      c. หลักการของ House of Quality หรือ QFD (Quality Function Deployment)
      d. การศึกษากระบวนการผลิตตั้งแต่ต้นน้ำยันปลายน้ำ หรือ SIPOC: Suppliers, Inputs, Process, Outputs, และ Customer
      e. การศึกษาความต้องการและความพึงพอใจของลูกค้า Kano Analysis
      f. Straight Flush การผลิตที่ได้คุณภาพดีในทุกขั้นตอนของการผลิต
      g. People Skill Capability ตารางความสามารถของพนักงานเป็นสิ่งที่จำเป็นต้องคำนึงถึงอยู่เสมอ
Module 2: การนำหลักการของ Six Sigma มาใช้ในการปรับปรุงกระบวนการผลิต
      a. Define การกำหนดตัวโปรเจคและผู้ร่วมกระบวนการทำให้โปรเจคสำเร็จ
      b. Measure การเก็บข้อมูล และวิธีการวัดผล
      c. Analysis การวิเคราะห์ข้อมูลที่ได้เพื่อใช้ในการปรับปรุงแก้ไขกระบวนการผลิตทั้งหมด
      d. Improvement การนำเอาผลของการวิเคราะห์มาออกแบบขั้นตอนการผลิตใหม่ทั้งหมด ทดลองทำ และวัดผลที่ได้
      e. Control นำเอาวิธีการที่ประสบผลสำเร็จในการทดลองมาเขียนเป็นขั้นตอนมาตรฐานในการผลิตใหม่
      f. Workshop การใช้หลักการที่เรียนมาทดลองทำ Process Improvement

ตัวอย่าง Work Shop / กรณีศึกษา
Workshop ทำ Test ของ Tool ต่าง ๆ ที่ช่วยในการคิดอย่างเป็นระบบ สลับกับการบรรยาย

รายละเอียดและเทคนิคที่อาจารย์ใช้ในการดำเนินการฝึกอบรม
เนื่องจากอาจารย์มีประสบการณ์ในการทำงานกับผู้คนในหลายรูปแบบและหลายระดับ รวมถึงการมีส่วนร่วมในการวางแผนพัฒนาบุคลากรของหลาย ๆ องค์กร การฝึกอบรมจึงเน้นการเล่าถึงประสบการณ์จริงที่ได้พบมาตามหัวข้อต่าง ๆ ในเอกสารบรรยาย เพื่อไม่ให้ผู้เข้าอบรมเกิดความเบื่อหน่าย และต้องการให้ผู้เข้าอบรมได้นำความรู้ที่ได้จากการอบรมไปใช้ในการทำงานได้จริง