หลักสูตรฝึกอบรม การวัดค่าประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร - หลักสูตร 1 วัน
(Overall Equipment Effectiveness OEE)

สภาพปัญหาที่พบ
     ในการบริหารจัดการการผลิต พบว่ามีความสูญเสีย (Loss) เกิดขึ้นตลอดเวลา ทั้งจากการทำงานของคน เครื่องจักร พลังงาน การใช้วัสดุต่างๆ โดยที่ความสูญเสียนั้น มักไม่ได้รับการแก้ไขหรือจัดการอย่างถูกวิธี ไม่ได้เก็บข้อมูลอย่างชัดเจน ซึ่งเป็นสาเหตุที่ทำให้ต้นทุนการผลิตสูงขึ้น และปัญหาอื่นๆ เช่นปัญหาคุณภาพ ยอดผลผลิต เป็นต้น

    ความสัมพันธ์ของความสูญเสียทั้ง 16 ประการ ซึ่งประกอบด้วย ความสูญเสียด้าน OEE (8 Major loss of overall equipment effectiveness) , ความสูญเสียด้านบุคลากร (5 Human loss) และความสูญเสียด้านทรัพยากร (3 Resource)



     การวัดค่าประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร (OEE) จะนำ 8 Major loss มาคิดคำนวณหาค่า OEE ซึ่งความยากของไม่ใช่อยู่ที่วิธีการคิด แต่จะอยู่ที่ความเข้าใจของการบันทึกข้อมูลความสูญเสีย ซึ่งควรจะเข้าใจความหมายของแต่ละ Loss ที่เกิดขึ้น

     เมื่อได้ข้อมูลที่ถูกต้องและชัดเจน จะสามารถแยก loss กับตรงกับความสัมพันธ์ของ กับค่า A , P , Q ได้ และจึงนำมาคำนวณคิดค่า OEE



     การสร้างกราฟแสดงความเชื่อมโยง ของ 8 Major loss กับค่า OEE เพื่อให้ง่ายต่อการบริหารจัดการข้อมูลความสูญเสียในแต่ละเดือน ซึ่งจะสามารถแสดงข้อมูลได้อย่างชัดเจน



การคัดเลือกข้อมูลนำมาจัดทำเป็น PCA
     ในกระบวนการผลิตที่เป็นลักษณะ Single line ก่อนที่จะคิดค่า OEE line นั้น จะต้องจะทำข้อมูล ที่เรียกว่า Process Capacity Analysis เพื่อให้รู้ถึงคอขวดในกระบวนการผลิต [Bottle neck line] ซึ่งจะนำ Capacity ของเครื่องจักรคอขวดนั้น มากำหนดเป็น Max Cap Design ของ Single line นั้น [ค่า Performance = P]



     เมื่อจัดทำข้อ PCA เสร็จและเริ่มเก็บข้อมูลความสูญเสีย Loss ของ Bottle neck line จากนั้น จะมาบริหารจัดการกำจัด loss ที่ลดลง เพื่อให้สามารถเพิ่มกำลังการผลิตได้มากขึ้น และจากนั้นค่อยขยายผลไปยังเครื่องจักรที่อยู่ใน Bottle neck line ในลำดับถัดไป เพื่อให้ PCA เกิดเป็นลักษณะที่เรียกว่า Balance Line



วัตถุประสงค์
1. เพื่อให้เข้าใจแนวคิดการดูแลรักษาเครื่องจักร และความสูญเสีย 16 ประการที่เกิดขึ้น และวิธีการวัดประสิทธิผลของเครื่องจักร [OEE]
2. เพื่อให้ทราบถึงแนวทางการบันทึกข้อมูล การวางแผนการกำจัดความสูญเสีย โดยใช้ หลักการ Focused Improvement
3. เพื่อให้ทราบถึงแนวทางการการจัดทำ PCA ในสายการผลิต [ Process Capacity Analysis ]

กลุ่มเป้าหมาย
ผู้จัดการ
หัวหน้างาน
พนักงานที่บันทึกข้อมูลความสูญเสีย 

รายละเอียดของหลักสูตรฝึกอบรม
แนวคิดและหลักการของ TPM
ดัชนีวัดผลการดาเนินกิ จกรรม TPM แต่ละ เสาหลัก
ประวัติความเป็นมาและแนวคิดการซ่อมบารุง
ความสูญเสียหลัก 16 ประการ
การหาค่าประสิทธิผลโดยรวมของเครื่องจักร (Overall Equipment Effectiveness)
       การคำนวณค่าอัตราการเดินเครื่อง (A)
       การคำนวณค่าประสิทธิภาพการเดินเครื่อง (P)
       การคำนวณค่าอัตราคุณภาพ (Q)
       การคานวณค่าOEE
เทคนิคการเก็บรวมรวมข้อมูล A,P,Q
10 ขั้นตอนในการปรับปรุงOEE (FI Pillar)
        เลือกเครื่องจักร,สายการผลิต,กระบวนการผลิต
        จัดตั้งProject Team
        ทำความเข้าใจความสูญเสียที่เกิดขึ้น
       กำหนดประเด็นการปรับปรุงและเป้าหมาย
       กำหนดแผนการปรับปรุง
       วิเคราะห์และประเมินผลมาตรการ
       ลงมือปรับปรุง
Work Shop การคำนวณหาค่า OEE [2-3 กลุ่ม]
Q&A
Post-test

แนวทางการฝึกอบรม
บรรยาย 70% Workshop 30%
ดำเนินกิจกรรมกลุ่มโดยใช้ชุด workshop ที่ ทางสถาบันจัดเตรียมและฐานข้อมูลจริง ที่องค์กรจัดเตรียมไว้