หลักสูตรฝึกอบรม การลดต้นทุนแห่งความสูญเปล่า 7 ประการ - หลักสูตร 1 วัน
(7 Wastes Elimination)

หลักการและแนวความคิด
ในบริษัทต่าง ๆ ไม่ว่าจะเป็นบริษัทในอุตสาหกรรมการผลิตสินค้าทุกประเภท อุตสาหกรรมการท่องเที่ยว หรือการให้บริการ ล้วนตั้งขึ้นมาเพื่อทำกำไรให้สูงที่สุดเพื่อผู้ถือหุ้น และเพื่อความเป็นอยู่ที่ดีของพนักงานทุกคนในบริษัทนั้น หากบริษัทนั้นดำเนินการได้ดี มีผลกำไร และมีผลงานเป็นที่พึงพอใจของผู้มีส่วนได้เสียในการดำเนินงานของบริษัท ทั้งนอกและในบริษัท บริษัทนั้นก็จะเป็นที่ต้องการของผู้คนในสังคมและต้องการมีบริษัทนี้ดำเนินกิจการต่อไปเรื่อย ๆ อย่างไรก็ตามไม่ว่าบริษัทจะดีแค่ไหนในมุมมองของสังคม การทำให้บริษัทเป็นบริษัทที่มีกำไรจึงเป็นสิ่งที่ต้องมาก่อน และการทำกำไรที่ดี นอกจากจะต้องขายให้ได้มากขึ้นแล้ว การมีต้นทุนที่ต่ำย่อมทำให้ผลกำไรมีมากขึ้น
ในปัจจุบันหลักการบริหารงานแบบ TPS หรือ Toyota Production System ได้รับการยอมรับทั่วโลกว่า เป็นวิธีการบริหารที่สามารถควบคุมต้นทุน และเพิ่มประสิทธิภาพของการผลิตได้เป็นอย่างดี และหนึ่งในหลักการของการควบคุมต้นทุนการผลิตนั้นก็คือ การกำจัดความสูญเปล่าที่เกิดขึ้นในกระบวนการผลิต ซึ่ง TPS ได้ระบุเอาไว้ว่ามี 7 อย่าง ในหลักสูตรนี้เราจะเรียนรู้ถึงความสูญเปล่าทั้ง 7 อย่างนี้ วิธีการค้นหา และวิธีการกำจัด

วัตถุประสงค์
1. ทำความเข้าใจหลักการและวิธีปฏิบัติของการกำจัดสิ่งสูญเปล่าทั้ง 7 อย่างใน TPS
2. ศึกษาการค้นหาความสูญเปล่าที่เกิดขึ้น และวิธีการกำจัด

รายละเอียดเนื้อหาของหลักสูตร (Course Outline)
Module 1: ความเป็นมาของ 7 Wastes
      a. หลักการสำคัญของการผลิตแบบโตโยต้า “ผลิตสิ่งที่จำเป็น เท่าที่จำเป็น เมื่อจำเป็น”
      b. ส่วนประกอบของการเพิ่มผลกำไร
        - i. ต้นทุนวัตถุดิบ
        - ii. ต้นทุนการเก็บรักษาวัตถุดิบและสินค้าคงคลัง
        - iii. กระบวนการผลิต
        - iv. กระบวนการหีบห่อ และการจัดส่ง
        - v. การมีทักษะในการทำงานเพิ่มขึ้นของพนักงาน
        - vi. กระบวนการควบคุมคุณภาพ และผลเสียหากได้คุณภาพที่ไม่ดี COPQ: Cost of Poor Quality
      c. สิ่งสูญเปล่า 7 อย่าง
        - i. ย้ายบ่อย
        - ii. คอยนาน
        - iii. สต๊อกบาน
        - iv. งานเกิน
        - v. เดินเอื้อมหัน
        - vi. ขยันผลิต
        - vii. ผิดจนต้องซ่อม
Module 2: ลงไปที่สถานที่จริงแล้วบ่งชี้ความสูญเปล่าทั้ง 7 และกำจัดมันทิ้งซะด้วย Check List
      a. ย้ายบ่อย: ความสูญเปล่าจากการขนส่งไปมา
      b. คอยนาน: ความสูญเปล่าจากการรอปฏิบัติงาน
      c. สต๊อกบาน: ความสูญเปล่าจากการเก็บสำรอง
      d. งานเกิน: ความสูญเปล่าจากการทำงานของเครื่องจักรที่ซับซ้อน
      e. เดินเอื้อมหัน: ความสูญเปล่าจากการปฏิบัติงานของคน
      f. ขยันผลิต: ความสูญเปล่าจากการผลิตมากเกินไป
      g. ผิดจนต้องซ่อม: ความสูญเปล่าจากของเสียที่เกิดจากการผลิต

ตัวอย่าง Work Shop / กรณีศึกษา
Workshop ให้ผู้เข้าร่วมอบรมใช้ Check List ที่ให้ไว้ เดินลงไปในหน่วยงานของตน แล้วค้นหาตาม Check List ว่ามีสิ่งสูญเปล่าใดบ้างที่อยู่ในหน่วยงานของตน

รายละเอียดและเทคนิคที่อาจารย์ใช้ในการดำเนินการฝึกอบรม
เนื่องจากอาจารย์เป็นผู้แปลหนังสือ "คู่มือการจัดการระบบ TPS (ระบบการผลิตแบบโตโยต้า)
แบบเดินตามทีละขั้นตอน" มีประสบการณ์ในการทำงานกับผู้คนในหลายรูปแบบและหลายระดับ รวมถึงการมีส่วนร่วมในการวางแผนพัฒนาบุคลากรของหลาย ๆ องค์กร การฝึกอบรมจึงเน้นการเล่าถึงประสบการณ์จริงที่ได้พบมาตามหัวข้อต่าง ๆ ในเอกสารบรรยาย เพื่อไม่ให้ผู้เข้าอบรมเกิดความเบื่อหน่าย และต้องการให้ผู้เข้าอบรมได้นำความรู้ที่ได้จากการอบรมไปใช้ในการทำงานได้จริง